5月31日下午6点10分，梁新文董事长组织一二事业部部长、调度、总装车间主任、质检部长、总装车间全体及相关现场检验，在总装车间召开精益管理现场会议。

在会上，他再次阐述了公司开展精益管理的核心意义：是要坚定公司再发展一个65年的信心，并通过现场形式的变化，转化成全体信凯人可持续发展的理念，通过现场的变化和改善达到减少现场浪费、提高产品质量，进而提升产品的市场竞争能力。同时，也指出部门精益活动的推动关键在于各级领导的重视与责任担当和良好氛围的营造。号召总装全体要在工作中养成良好的工作习惯，通过规范的现场行为不断消除质量隐患。希望总装现场通过不断改善，满足产品质量的要求和市场竞争的需求。

6月1日早7点40分，梁新文董事长再次进入总装车间现场，实地调查总装现场工作。在总装2区，发现有某型号齿轮经总装齿轮啮合中，出现接触线不良及轴端跳动异常情况。梁总立即组织追溯，找到了相关生产责任人及部门负责人，通过专业分析，针对性地对相关人员进行了理论培训和技术辅导，指出了不良陋习的后果。同时对某零件的加工工艺提出了改进措施。上午10点，针对半成品库长期库存的呆滞非标零件产品，指示二事业部部长要通过技术优化改用，进而减少不必要的库存品，盘活相关资金。

10点30分，来到锻钢件毛坯库，针对锻造毛坯的不合理，引导技术部相关人员要从科学、合理的设计角度，来保障公司产品的竞争能力。随后，进入机加工一线现场倾听员工心声。

下午1点40分，梁总再次到达总装现场调研。

下午4点10分，梁总针对上午在总装现场巡视时发现的质量问题，组织所有齿轮加工人员及检验员，开展专题培训。通过培训让所有齿轮加工人员了解到了公司齿轮发展的历程，和公司在齿轮加工行业所具有的优势及优良传统。

回忆过往：公司从1977年开始减速器齿轮的制造，计划经济年代，一个刚刚起步的校办集体企业，与当时的省级国有企业在齿轮制造行业进行竞争，在技术力量极其缺乏及无专家的指导下，可谓“外行”。在当时的条件下只要能取得省煤炭研究所的产品检测认可，我们减速器产品便可以投放市场，但外行之人怎能赢得专业行家的关注和支持呢？一道巨大的难题横在了刚刚担任检验职务的梁师傅身上，如何能和大家“从无到有，从有到优”的转换，成为当时的难题。

经过他与公司的老一辈人不懈努力，他们攻克了齿轮加工过程中的各种技术难题，并于1980年公司所生产的减速器各项技术指标达到了国家技术标准要求，并且齿轮传动效率及噪声检测标准远远优于国家标准。1984年相关齿轮产品荣获省优和部优表彰，同年公司获二级计量单位，在当时这些荣誉的获得一般为市级以上明星企业才能审核通过。从1980年开始公司所制造的齿轮产品很少出现反馈现象。并成为不少用户指定的产品。

2000年后随着公司的不断发展壮大，产品的种类成几何级递增，齿轮制造人员大规模更新，市场的竞争越发激烈。齿轮加工质量讲的是良心及专业素养，有些参数通过简单的检测是不容易发现潜在的隐患，需要我们具有专业的技术和高度的敬业精神来保障齿轮的加工质量。

短短的两个小时，梁总通过其专业的齿轮理论知识和丰富的实践经验向所有参加人员，从理论基础到总装过程中产生的异常、齿轮知识及齿轮加工过程中产生的不合格原因等内容进行培训。为大家传授了一堂系统生动的专业课程。同时也提出了具体要求，要求每一名齿轮加工专业人员要珍惜岗位、爱护设备、不断提升自身业务技能，在工作中以技服人、凭技取薪、以高技术赢取客户，并与公司共同发展。

下午6点10分，继续召集所有总装人员，针对总装现场的再改善，指出了具体的要求和整改措施方案。提出了区域都要责任到头，通过精益管理工作，扎根现场，以有效的现场管理，促进公司产品质量的提升，同时要做好相关培训工作。

梁新文董事长以他的亲身经历向我们阐述了产品质量对企业发展的重要性。我们唯有扎根现场、真抓实干，通过精益管理、加强培训等措施不断提升现场管理能力、不断创新开拓市场能力，以更优质的产品开创企业发展的更好远景。